Proe/Creo电子产品结构设计全流程解析

引言

电子产品结构设计是将创意转化为实物成品的关键步骤，涉及从创意产生、外型设计、建模、结构化直至成品制造的多个环节。本文旨在详细解析电子产品结构设计过程，强调设计工艺与工程实践之关联，特别是在ID造型、建模、结构设计、模具跟进等核心环节的优化策略与方法论。




1. ID造型阶段：从创意到模型

创意与事实融合： 产品设计初期，获取创意源头——草图或文字说明——通过ID造型工程师转化成数字化模型。在此阶段，设计团队共同参与，不断迭代直至模型精确反映客户的要求和愿景。

外形方案： Id造型的产出，要基于准确的尺寸标注和正面、侧面、顶视等多个角度的图形表达，同时应考虑表面处理工艺的指示。

2. 建模与资料核对：精细构建模型的基础

初步建模： 结构工程师（MD）在获取Id提供的资料后，构建一个具备代表性的基本形状（Base），该形状作为后续精细建模的参考。Base模型包含所有表面元素的边缘，为产品的内部结构提供了物理框架。

精准核对与参数化建模： 通过将Id提供的图形导入PRO/E，分析模型精度并尽可能整合成封闭或多闭合的表面结构，便于后续详细设计。针对包括但不限于手机、智能手机等不同产品类型，强调基于功能要求设定合理的壁厚，平衡设计强度和外观美感。

3. 结构设计与仿真：

装配与验证： 在Base模型的基础上，MD工程师开始拆分并独立设计各个部件。通过装配图，采用参数化工具检验部件之间的位置精度、干涉情况，确保产品在实际使用中的可靠性。

高精度与复杂设备结合： 当涉及如夜光结构、防水结构等时，利用专项设计工具（如反光罩、EL片、LED光源等），在模型中模拟产品功能实现，确保各组件光效果最大化，同时考虑结构稳定性和AT haircut减速特性。

4. 手板制作与改进：从虚拟到实物的检验

手板原型制作： 结合高精度CNC加工技术或模塑工艺（ABS+面粉等材料），制作原型手板。过程除了初步装配性检验，更重要的是进行功能性测试与真实感受评估，为后续设计调整提供依据。

问题前置优化： 分析手板反馈的装配难点、功能性限制，作为设计迭代的重要依据，优化结构以确保量产阶段的顺利进行。

5. 模具与制造阶段的跟进：确保生产标准的实现

模具设计前置协作： 与模具制造厂紧密合作，预先确定模具开模方式、入水点、斜顶、碰穿位等细节，确保生产流程的效率和质量。

全程品质控制： 从模具首次成型到组装成品，逐阶段进行多维度测试（如跌落测试、防水测试、噪音检测等），及时调整各个阶段可能出现的设计问题。

6. 持续优化与改良：基于反馈的迭代升级

客户反馈与设计优化： 在产品释出初期，收集用户反馈，针对性地调整外形适配性、操作感受、防水标准化设计等，确保用户体验与产品质量的双向提升。